技術情報

国内有数の高速プレス機を駆使し、モータの主要部品である鉄心（コア）を高速・高精度に打ち抜きます。
車載品質にも応えるため、金型メンテナンスも自社で徹底して行います。

プレス加工後の金属部品は、油焼炉・焼鈍炉によって加熱処理を行い、内部応力を除去。
磁性の安定化と寸法精度の確保により、モーター性能を高水準で維持します。
加熱条件や冷却速度も厳密に管理されています。

人の目と自動測定を融合した高精度検査体制
加熱処理後のコアを、製造現場内で人の目視検査と、三次元測定機・画像測定機を用いた寸法・形状検査を実施。
製造直後に検査を完了できる体制を整えており、異常発生時の即時対応が可能です。
品質管理記録もロット単位で徹底されています。　

車載用ハーメティックモータ用のコアは、グループ会社の組立部門へ出荷します。

巻線済みのコアや自社製の高精度シャフト、マグネットなどを、熟練の技術者が一つひとつ丁寧に組み上げます。ミクロン単位の精度が求められる箇所では、機械任せにしない人の手技が品質を支えます。

最終組立後には、外観のキズ・汚れ・異物の有無を目視で確認。
さらに、絶縁破壊が起きないかを確認するサージ試験（耐電圧試験）を実施。その結果はシリアルナンバーと共にデータ保存され、10年後でも製造時のスペックを確認可能です。

外観のキズや汚れなどを人の目で厳しくチェック。
さらに、絶縁破壊が起きないかを確認するサージ試験（耐電圧試験）を実施し、安全性を完全に担保した製品だけを出荷します。
この万全なトレーサビリティが、私たちの品質保証体制の根幹です。

約4mの丸棒鋼材をNC旋盤で精密に加工し、シャフトの基本形状を整えます。
段付き、溝切り、キー溝など、複雑な形状もこの工程で作り込みます。

切削後のシャフト表面の機械強度の向上、
残留応力の除去による精度確保など、品質へのこだわりを徹底します。

切削後のシャフトをセンタレス研削盤や円筒研削盤で精密に研磨。
この工程で1/1000mm単位の公差調整を行い、ベアリング部などの完璧な精度を確保します。

ねじ部やセレーション部は、削るのではなく「転造」で成形。
塑性加工のため、耐食性や疲労強度が飛躍的に向上します。

射出成形機に金型を取り付け、型締力・温度・圧力・速度などを製品に合わせて最適化します。
精度を左右するこの工程では、繰り返し試験を実施。自社に金型研磨作業場も保有しており、常に最高のコンディションで成形に臨みます。

溶融した樹脂を金型へ高圧で射出。
数秒から数十秒のサイクルで製品を生み出します。自動化されたラインの中にも、業界歴20年以上の職人による微細な調整が加わることで、機械だけでは到達できないワンランク上の精度を実現します。

成形時に発生する微細なバリ（余分な樹脂）を、手作業または自動機で丁寧に除去。
外観の美しさはもちろん、組立時の嵌合性など、製品の機能性に関わる重要な工程です。

全数検査を基本とし、機械による検査漏れを防ぐため、人の目による抜取検査も実施。
お客様の求める基準を確実に満たしていることを、二重のチェックで保証します。

検査に合格した製品は、型番・ロットごとに厳密に管理され、最適な形態で梱包されます。
静電気対策や仕分けなど、製品の特性に合わせたきめ細やかな配慮で、お客様のお手元まで完璧な状態でお届けします。